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L'unité
de fusion et filtration de soufre est composée de :
Equipements
de l’installation de fusion et filtration de soufre
Soufre solide
Description
du Procédé de la fusion et filtration de soufre
U163 DE
FUSION ET FILTRATION DE SOUFRE SOLIDE
La
fusion du soufre de l’état solide à l’état liquide se fait dans huit
fondoirs en le portant à une température assez levée de 130°C à 140°C
au moyen d’un transfert de chaleur de la vapeur moyenne pression qui
circule dans 34 serpentins à ailettes.
fondoirs en le portant à une température assez levée de 130°C à 140°C
au moyen d’un transfert de chaleur de la vapeur moyenne pression qui
circule dans 34 serpentins à ailettes.
Le
volume de chaque fondoir est de 190 m3 et la capacité de design de
chaque fondoir est de 67.5 T/h avec une qualité du soufre granulé canadien
demi sphérique et un taux d’humidité de 1 % max
chaque fondoir est de 67.5 T/h avec une qualité du soufre granulé canadien
demi sphérique et un taux d’humidité de 1 % max
Description
des fondoirs à soufre
Le fondoir est constitué d’un réservoir de
forme Elliptique (ovoïdal) en acier
au carbone briqueté de l’intérieur (fond et calendre) pour protéger les tôles
du fond et de côté contre l’agression du soufre ; il est calorifugé de l’extérieure,
sa toiture est en tôle de couverture pliée épaisseur 3 mm et de nuance UB6,
elle assure ainsi l’étanchéité et l’isolation thermique en même temps .
au carbone briqueté de l’intérieur (fond et calendre) pour protéger les tôles
du fond et de côté contre l’agression du soufre ; il est calorifugé de l’extérieure,
sa toiture est en tôle de couverture pliée épaisseur 3 mm et de nuance UB6,
elle assure ainsi l’étanchéité et l’isolation thermique en même temps .
Fondoirs à
soufre 163 IF 01/04
Description
des fondoirs à soufre les serpentins à vapeur
Les serpentins sont constitués de deux étages de 6 tubes à
ailettes chacune liées par coudes aux deux collecteurs, un supérieur pour
l’admission de la vapeur, l’autre inférieur pour le retour des condensats.
Ils sont disposés de façon à
agir en tant que chicanes pour provoquer l’écoulement radial à partir de la
paroi latérale vers le centre du fondoir
Réchauffeur
à vapeur U 63
Conception
des serpentins
Alimentation
en vapeur des serpentins
la
vapeur d’admission aux réchauffeurs est réglée manuellement par
des vannes issus d’un collecteur qui reçoit la vapeur moyen pression
d’une conduite de distribution de toutes fondoirs.
des vannes issus d’un collecteur qui reçoit la vapeur moyen pression
d’une conduite de distribution de toutes fondoirs.
Les condenseurs sont recueillis dans un autre collecteur puis acheminée
par une conduite collectrice de toutes les condensas des fondoirs vers un ballon
par une conduite collectrice de toutes les condensas des fondoirs vers un ballon
Agitateur
du fondoir à soufre
Pour
une bonne distribution et pour favoriser les interactions entre les particules
et le milieu tout en provoquant une turbulence importante le long des surfaces
d’échange du soufre dans le fondoir, ce dernier est équipé d’un agitateur à pâles
de 04 aubes planes inclinées à deux étages
et le milieu tout en provoquant une turbulence importante le long des surfaces
d’échange du soufre dans le fondoir, ce dernier est équipé d’un agitateur à pâles
de 04 aubes planes inclinées à deux étages
L’agitateur est monté prés du centre du
fondoir, l’étage inférieur agite l’ensemble
du soufre liquide tandis que l’étage supérieur fait écouler le liquide autour de l’arbre
de l’agitateur.
du soufre liquide tandis que l’étage supérieur fait écouler le liquide autour de l’arbre
de l’agitateur.
Plan pour
agitateur du fondoir à soufre
Réducteur
pour agitateur du fondoir à soufre
Acheminement
des gaz de la fusion de soufre
Les gaz provoqués par la fusion du soufre sont évacués par une cheminée
maintenue à chaud, une aération naturelle par courant d’air est ainsi créée en
plus de deux évents réalisés dans la toiture du fondoir ainsi qu’un circuit d’étouffement
à la vapeur est ce pour éviter les risques d’incendie et d’explosion.
maintenue à chaud, une aération naturelle par courant d’air est ainsi créée en
plus de deux évents réalisés dans la toiture du fondoir ainsi qu’un circuit d’étouffement
à la vapeur est ce pour éviter les risques d’incendie et d’explosion.
Caractéristiques
techniques Equipements de la fusion de soufre
Caractéristiques
techniques des fondoirs à soufre : 63IF01 à 63IF 08
Caractéristiques techniques des fondoirs à
soufre : 163IF01 à 163IF 04
Caractéristiques
techniques Equipements de la fusion de soufre
Caractéristiques
techniques des agitateurs : 63IA01 à 63IA 08
Fosse à
soufre non filtré
Le soufre liquide est ainsi évacué par les
trop pleins des fondoirs passe dans quatre fosses de soufre non filtré agitées,
les fosses sont de type rectangulaire demi enterré en béton, briquetée de
l’intérieur.
Fosse à
soufre non filtré U163
Chaque fosse brut ayant un volume 145 m3 est équipée de:
Caractéristiques techniques des fosses
brut : 63IR01 à 63IR04
·Type: Rectangulaire demi-enterrée
·Volume: 145m3
·Longueur: 11m
·Largeur : 7,7m
·Hauteur : 2,15m
Matériaux de
construction :
·Béton armé
·Revêtement par briques anti-acide
Serpentins :
·Nature = serpentins à ailettes
·Matière = Acier au carbone
Surface = 62,8m² x 4
Caractéristiques techniques des pompes :
63IP01 à 63IP16
Fosse de précouche
Les
fosse de précouche 631R05
et 631R06 sont des bassins rectangulaire, elle sert la préparation des mélange
de soufre liquide filtre et de
l’adjuvant nécessaire pour la formation des gâteaux de filtration sur les
toiles des filtres.
Chaque fosse de précouche est équipé par :
vUne pompe a soufre
verticale centrifuge de débit 200 m3/h ; est qui permet le transfert du
mélange (soufre + adjurant) vers les filtres.
vUn agitateur a un
seul étage (63IA 13/63 IA14).
vUn serpentin
alimenté par la vapeur BP 4,5 bars et t° 155°C. Pour permettre de garder la
température de soufre 130°c.
vUn indicateur de
niveau un indicateur de température.
vUn trimé pour
l’alimentation de la fosse de précouche en adjuvant
vUn tuyauterie de
remplissage de la fosse de précouche a partir de la fosse a soufre
brute, collecteur de retour de soufre des filtre vers la fosse de précouche.
Caractéristiques techniques des fosses de précouche :
63IR05/63IR06
Travaux
d’entretien d’un fondoir à soufre
Travaux d’entretien d’une fosse à soufre non filtré
Mise en
service et arrêt de la fusion de soufre
Avant le
démarrage de la fusion
Préparation des installations
Dès l’annonce du navire de soufre solide, le chef de poste
avise les opérateurs des fondoirs pour :
- Confirmer le débouchage des collecteurs de production des
fondoirs disponibles.
- Faire un essai des
agitateurs et des extracteurs vibrants.
Après accostage du navire au quai n°4, le chef de poste ou
l’opérateur
de la salle de contrôle doit contacter l’atelier d’énergie et fluide pour confirmer la disponibilité de la vapeur moyenne pression en débit suffisant pour
la marche des fondoirs disponibles.
de la salle de contrôle doit contacter l’atelier d’énergie et fluide pour confirmer la disponibilité de la vapeur moyenne pression en débit suffisant pour
la marche des fondoirs disponibles.
Analyse du soufre brut
Le laborantin analyse le pH de soufre brut avant le démarrage
de la fusion et de la filtration d’un nouveau bateau de soufre.
Il est formellement interdit de démarrer la fusion sans connaître
le résultat de cette analyse
de la fusion et de la filtration d’un nouveau bateau de soufre.
Il est formellement interdit de démarrer la fusion sans connaître
le résultat de cette analyse
Au moment de
démarrage de la fusion
Taches à réaliser par le chef d’équipe
- Veiller à l’application stricte des
consignes de sécurité et le port des E.P.I
par son personnel.
- S’assurer de la disponibilité des fondoirs
à mettre en marche
- Avoir des consignes de démarrage de la
fusion
- Confirmer de nouveau la disponibilité de
la vapeur à l’atelier
d’énergie et fluide.
d’énergie et fluide.
- Aviser l’opérateur des doseurs à chaux
pour l’appoint de la trémie.
- Informer le chef d’équipe du secteur
soufre solide sur les trémies à
mettre
en service.
Taches à réaliser par l’opérateur de la salle de
contrôle
- Autoriser le démarrage du circuit de
reprise et le remplissage des trémies
des fondoirs désignées à mettre en
production.
- Demander aux opérateurs des fondoirs le
démarrage de la fusion
- Suivre la cadence de production et remplir
les feuilles de relevés des
températures et des arrêts des fondoirs
Taches à réaliser par les opérateurs des fondoirs
- Ouvrir la vanne de purge à l’extrémité des
collecteurs de vapeur.
- Ouvrir progressivement la vanne de maintien
et la vanne de retour
condensat.
-
Fermer les vannes de purge après évacuation des condensats.
- Ouvrir progressivement la vanne principale
de vapeur.
- Contrôler l’état des purgeurs des serpentins
opérationnels.
- Mettre en service l’agitateur du fondoir.
- Vérifier la température du fondoir auprès de
l’opérateur de la salle de
contrôle qui doit être supérieure à 130°C.
- Mettre en service l’extracteur du fondoir.
- Ouvrir la trappe du vibreur et régler le
débit de soufre en fonction de la
température du fondoir.
- Contrôler l’écoulement de soufre à travers
l’entonnoir de débordement.
Pendant le
démarrage de la fusion
Pendant la marche de la fusion le chef d’équipe, l’opérateur de la
salle de contrôle et les opérateurs des fondoirs doivent suivre la cadence de
la production des fondoirs tous les deux heures.
Passation des consignes de la marche de la fusion pendant la
relève de poste.
Continuité
de l’alimentation de soufre
Le
remplissage des trémies à soufre en béton devra être constamment assuré afin
d’éviter les conditions de trémies vides.
Les
opérateurs doivent vérifier les conditions d’alimentation du soufre au niveau
de la trappe du vibreur, contacter l’agent chargé de surveiller les trémies à
soufre quand l’alimentation diminue ou s’arrête, et transmettre les arrêts par
trémies vides à l’opérateur de la salle de contrôle.
Emission
des poussières de soufre
L'alimentation
des extracteurs vibrants en soufre solide naturel et non traité provoque un
dégagement de poussière.
Pour
contribuer à la préservation de l'environnement, afin de réduire l'émission des
poussières de soufre, les actions suivantes s'avèrent nécessaires :
Etanchéité
des fuites de soufre sur les couloirs vibrants et goulottes d'admissions des
fondoirs à soufre.
Arrosage
du circuit de déchargement des navires en cas de forte concentration de la
poussière.
Débordement de soufre par
l’entonnoir
L’opérateur des fondoirs doit vérifier périodiquement le panier de débordement à la
sortie du fondoir. Dans le cas où il trouve beaucoup de matériaux dans le
panier, il devra arrêter le fondoir pour son nettoyage.
En cas d’un bouchage
dans la tuyauterie de débordement, l’opérateur doit faire une chasse en ouvrant
une des vannes de vidange. Un grand débit de soufre liquide aura pour effet de
nettoyer entièrement la ligne, si non il demande l’ouverture des trappes du
collecteur pour extraction des corps étrangers.
Température des fondoirs
La température des fondoirs varie dans des grandes
proportions en fonction de la teneur en eau du soufre solide et du taux
d’alimentation de soufre.
La température de marche des fondoirs doit être maintenue
entre 128 à 135°C, sauf dans le cas de la fusion d’un soufre riche en matières
organiques tel que le cas du soufre polonais, les valeurs de température
peuvent atteindre 145°C à 150°C.
Quand la température chute au-dessous de 128°C, l’opérateur
doit agir sur la trappe du vibreur pour réduire le débit d’alimentation de
soufre.
Emission des effluents
gazeux
Les opérations de fusion filtration de soufre sont
génératrices des dégagements des gaz nocifs constitués essentiellement de
sulfure d'hydrogène (H2S) et du dioxyde de soufre (S02) et qui sont à l'origine
d'une pollution de l'environnement.
Fin de la
fusion
Arrêt
de la
fusion :
Après
épuisement du stock de soufre solide au hangar, l’opérateur de la salle de
contrôle informe celui de la centrale thermique sur l’arrêt de la
fusion et la réduction du tonnage de vapeur.
L’opérateur
des fondoirs doit :
- Arrêter l’extracteur vibrant.
- Arrêter l’agitateur du fondoir.
- Fermer progressivement la vanne de vapeur du
fondoir.
- Durant l’arrêt de fusion, la température des
fondoirs doit être maintenue
entre 125 à 130°C au maximum.
- Démarrage des agitateurs pendant 5mn une
fois tous les deux ou trois
jours.
- Appoint des fondoirs en soufre liquide une
fois par poste si nécessaire.
L’opérateur
de la salle de contrôle doit :
- Aviser le contre maître sur l’heure d’arrêt
de la fusion.
- Informer l’opérateur de la salle de contrôle
de l’atelier énergie-fluide sur
l’arrêt de fusion.
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